В недавних сообщениях о начале строительства подводной части газопровода «Северный поток», отмашку которому в бухте Портовой дал президент Дмитрий Медведев, не все обратили внимание на такой факт: на дно Балтийского моря легли трубы, сделанные в России. В тендере на поставку этих изделий, предназначенных для самой ответственной части газовой магистрали, участвовали лидеры трубной отрасли Европы и Японии, а победила отечественная Объединенная металлургическая компания. Это говорит о многом. Ведь такая труба испытывает те же нагрузки, что корпус подводной лодки на глубине в сотни метров. Она рассчитана на давление 250 атмосфер, причем в агрессивной среде, и ее, эту среду, надо транспортировать со скоростью пассажирского поезда, при полной гарантии, что она не вырвется наружу.

В своё время, несмотря на все впечатляющие достижения строителей газопроводов советского периода, СССР не сумел наладить у себя производство одношовных труб большого диаметра, используемых для прокладки магистральных газопроводов: страна платила миллиарды долларов иностранным экспортерам. Как объяснял в свое время председатель Госплана СССР Николай Константинович Байбаков министру черной металлургии Ивану Павловичу Казанцу, советское правительство давало кредиты на покупку одношовных труб большого диаметра за границей, а на строительство заводов по их выпуску денег не находило.

Необходимо иметь в виду, что эти трубы являются конечным звеном в цепи мощных технологических производств. Создание такой цепи завершила «Северсталь», завершает Объединенная металлургическая компания и Магнитогорский металлургический комбинат, соорудивший за 18 месяцев стан «5000» - один из двух самых мощных станов в мире, причем его китайский аналог строился в три раза дольше, а КНР, как известно, славится темпами возведения промышленных объектов.

Таким образом, несмотря на все кризисы, разрушительные реформы, отечественная металлургия сохранила свой потенциал базовой отрасли российской экономики, трудовые традиции, кадровый состав, восприимчивость к передовым технологиям.

Во всём мире технологии современного сталеплавильного производства основываются на конвертерном способе выплавки металла и методе непрерывной разливки стали. В их создании отечественная металлургия сыграла выдающуюся роль. Идеологию конвертерного производства заложил советский инженер Николай Илларионович Мозговой, который в 1936 году впервые в мире использовал для продувки жидкого чугуна кислород. Такой метод выплавки стали оказался более экономичным и производительным, чем мартеновский. Кислородное дутье позволяет вести процесс выплавки металла на внутреннем тепловом балансе, то есть без подачи тепла извне, – это дает значительную экономию энергоресурсов. Кроме того, использование конвертера позволяет механизировать загрузку шихты, в принципе исключить ручной труд, который широко используется в мартеновских цехах.

Война затормозила становление нового метода в СССР, лидером конвертерного производства стала Австрия, но с 60-х годов XX века оно стало развиваться в нашей стране – на Днепропетровском заводе им. Петровского, на Нижнетагильском металлургическом комбинате, на заводе им. Ильича в Мариуполе, на Новолипецком металлургическом заводе. Причем липецкие металлурги, выплавлявшие около десяти миллионов тонн стали конвертерным способом, всю ее разливали на машинах непрерывного литья заготовок (МНЛЗ) – результат, казавшийся фантастическим для их зарубежных коллег.

Споры о приоритетах, тем более если речь идет о принципиальных изобретениях и открытиях, ведутся всегда и, наверное, они естественны. Датой рождения промышленного метода непрерывной разливки стали принято считать 1955 год. Тогда на заводе «Красное Сормово» заработала первая машина непрерывного литья заготовок, созданная под руководством академика Бардина. Иван Павлович за эту работу был удостоен Ленинской премии. Когда в популярной у пользователей Интернетом «Википедии» читаешь, что впервые освоение метода непрерывного литья заготовок началось в 1955 году в Японии и ни слова не говорится о событии, которое тогда же произошло в Горьком, это вызывает недоумение.

Если же говорить об опытных образцах МНЛЗ, то самый первый из них, отливавший слиток сечением 140х140 мм, был создан советским инженером Михаилом Федоровичем Голдобиным на заводе «Серп и Молот» еще в 1941 году. Завод часто бомбили немецкие самолеты, и однажды бомба ударила в хвост машины. В 1944 году заведующий секретариатом Сталина А.Н.Поскребышев нашел (надо полагать, не без содействия вождя) 380 тысяч рублей и ее восстановили. Об отечественном приоритете в области непрерывной разливки говорит такой факт: c парижской Кэ д'Орсе, где расположен французский МИД, на имя министра черной металлургии СССР Александра Григорьевича Шереметьева пришло письмо, в котором был отмечен факт «производимой на советском заводе непрерывной разливки стали, предназначенной для прокатки». Следующий шаг в развитии новой технологии советская металлургия сделала в 1951 году на «Красном октябре», где была установлена экспериментальная двухручьевая машина; через два года на Новотульском заводе впервые в мире пустили в эксплуатацию УНРС вертикального типа.

Вот так постепенно рождался новый метод разливки стали. Причем в 60-70 годах в СССР он развивался быстрее, чем в передовых капиталистических странах. Видный металлург Серафим Захарович Афонин, возглавлявший в середине 90-х годов Российский комитет по металлургии, вспоминает, что в бытность его работы на Новолипецком заводе ему приходилось учить премудростям непрерывной разливки тех же японцев: хрестоматийные сегодня методы «плавка на плавку» и «разливки под уровень», составляющие основу технологии непрерывной разливки, первыми освоили советские металлурги.

- Дальнейшее развитие черной металлургии стало, по сути дела, развитием этих основополагающих технологий производства и разливки стали, - говорит Серафим Афонин. Они совершенствовались под влиянием необходимости снижения материальных затрат и энергоемкости металлопродукции, необходимости удовлетворять все более строгим экологическим требованиям. Автоматизация, внедрение средств современной электроники позволили добиться и максимальной управляемости производственными процессами. Приведу такой пример: температура жидкой стали в ковше, идущем на разливку, подчиняется сегодня самым строгим допускам – плюс-минус три градуса. К сожалению, отечественным металлургам, заложившим краеугольный камень в создании современных технологий, пришлось отдать свое передовое место странам с развитой рыночной экономикой.

Почему держава, занимавшая первое место в мире по производству черных металлов, уступила лидирующие позиции, ни для кого не секрет. Лишенная в начале 90-х годов финансирования и государственной поддержки, масштабная система с взаимосвязанными элементами – горно-металлургический комплекс – моментально отреагировала на экономический хаос, вызванный ельцинскими реформами, свертыванием производства, закрытием целого ряда заводов. Первый мощный удар по металлургии был нанесен еще накануне реформ: забастовки шахтеров, прокатившиеся по всей стране и расшатавшие ее экономический строй, лишили стальную отрасль коксующихся углей – в результате в стране была полностью выведена из строя десятая часть коксовых батарей.

Предприятия столкнулись с катастрофическим падением спроса на металлопродукцию, с отсутствием инвестиций, необходимых для обновления производства, с глубоким кризисом, охватившим машиностроение, в результате которого резко сократилась сама возможность поставок нового оборудования для металлургических заводов. Положение усугублялось полным упадком отраслевой науки, занимавшейся разработкой и внедрением передовых технологий. Магнитогорский комбинат, в те годы крупнейший в мире производитель стали, вынужден был погасить каждую вторую печь. В целом это отражало общую картину: производство металла в стране в середине 90-х упало в два раза.

И все же отрасль выстояла - она развернула мощности своих заводов на экспорт. Сделать это было непросто: в отличие от газовиков и нефтяников, у металлургов России не было опыта ведения внешней торговли. Тем не менее они достаточно быстро освоились на мировом рынке. Примерно половина производимых в стране черных металлов стала идти за рубеж. У предприятий появились средства, кроме того, они получили возможность брать кредиты на Западе. В отечественной металлургии начался процесс обновления.

Можно подводить некоторые итоги этого процесса. 60 процентов производимой в России стали выплавляется сегодня в конвертерах. В дореформенный период эта цифра не превышала 30 процентов. 80 процентов стали поступает в установки непрерывной разливки, а на старте реформ – не более 22 процентов. При этом речь идет о новых, а нередко и новейших агрегатах, на которых осуществляются производственные процессы – от выплавки чугуна и стали до получения проката. Таким образом, сегодня лицо российской металлургии определяют передовые технологии и современное оборудование. Если говорить о той же Магнитке, то можно с уверенностью сказать: на его производственной площадке стоит новый завод - совсем не тот, который был в середине 80-х годов. Сегодня над Магнитогорском, который называют столицей металлургии России, чистое небо, не задымленное трубами тридцати пяти мартеновских печей. Вместо них сталь выплавляет крупнейший в мире конвертерный цех, способный производить свыше 10 миллионов тонн металла. Специалисты ставят его в ряд самых оснащенных сталеплавильных производств.

В начале статьи говорилось об Объединенной металлургической компании. ОМК построила в Выксе один из крупнейших в мире комплексов по производству труб большого диаметра годовой мощностью миллион тонн, и то, что она оказалась впереди известных западных фирм, участвовавших в тендере по Северному потоку, - не случайность. ОМК возвела в этом городе и новое металлургическое предприятие – Литейно-промышленный комплекс (ЛПК). Его первая очередь производительностью 1,2 миллиона тонн в прошлом году вступила в строй. Этот «миллионник», как называют специалисты такие заводы, интересен тем, что из его машин непрерывного литья выходят самые тонкие в нашей стране слябы – полосы толщиной всего в 70 миллиметров. Они поступают сразу на прокатный стан, не нуждаются в дополнительном разогреве, а для обжатия такой тонкой полосы на стане не обязательно устанавливать черновые клети. Весь процесс от подачи шихты в электропечь до выхода стального листа занимает всего три часа. Вот почему выксунский «миллионник» называют «заводом коротких технологий». Такие заводы есть на Западе, но на них там выпускают достаточно простые марки стали. А на ЛПК научились выпускать стали, из которых делают нефте- и газопроводы. Кстати, немцы, создатели «коротких технологий», узнав, что в Выксе хотят выпускать высококачественные трубные стали, сказали, что из тонких слябов их сделать невозможно и отказались участвовать в проекте.

В России постепенно начинают строиться новые металлургические предприятия. В этом году в Татарстане намечено приступить к сооружению ещё одного «завода-миллионника». Небольшие сталеплавильные заводы строятся в Калужской, Ивановской и других областях. Все это говорит о том, что российская металлургия, давшая миру в советское время технологии, на которых базируется современное производство стали, устояла и в условиях экономической анархии 90-х годов, и в нынешнем кризисе, модернизировалась, доказала свою жизнеспособность.

Разумеется, нынешнее состояние российской экономики не позволяет рассчитывать на то, что Россия станет снова стальной державой номер один (сегодня она занимает четвертое место, уступая Китаю, Соединенным Штатам и Японии). Если в условиях плановой системы перспективы развития нашей металлургии определялись, в первую очередь, растущим внутренним рынком, то сегодня он растет слишком медленно, чтобы позволить отрасли выйти на рубежи 90-х годов. Хотя дело не только в количественных показателях.

«Современная металлургия опирается на наши основополагающие технологии, - говорит Серафим Афонин. – Кстати, не только в сталеплавильном, но и доменном производстве: я имею в виду такие открытия, как сухое тушение кокса, применение повышенного давления газа под колошником. Мы имели выдающуюся металлургическую школу, отраслью занимались виднейшие инженеры и ученые. Но совершенствование этих технологий произошло не у нас. Поэтому российские предприятия модернизируются на основе западных ноу-хау, иностранного оборудования. Приятно, конечно, видеть обновленные заводы, но надо при этом понимать, что мы катаемся на чужих лыжах, а для базовой отрасли экономики, какой является металлургия, это не дело».

…В 30-годы, когда в Советском Союзе стремительно строились металлургические заводы, они тоже, как и сегодня, оснащались западным оборудованием. Но одновременно строился знаменитый Уралмаш. Разразившаяся вскоре мировая война доказала правильность стратегической линии на создание мощной самодостаточной экономики. Воспользуется ли Россия собственным историческим опытом? От ответа на этот вопрос зависит ее будущее.

Источник: newsland.ru